應急管理部近日發(fā)布《淘汰落后危險化學品安全生產工藝技術設備目錄(第二批)》，明確提出淘汰使用硫化氫濕式氣柜的間歇碳化法碳酸鍶、碳酸鋇生產工藝，要求新(擴)建項目禁用，現(xiàn)有間歇碳化法碳酸鍶生產工藝一年內改造完畢，現(xiàn)有間歇碳化法碳酸鋇生產工藝兩年內改造完畢。
碳酸鍶、碳酸鋇的生產工藝過程基本相同，目前國內大部分企業(yè)采用的都是間歇碳化工藝。采用該工藝、尤其是碳化塔組數量較少時，必須設置硫化氫氣柜進行緩沖和混合，以便克勞斯硫回收裝置進料中的尾氣硫化氫濃度和尾氣流量相對穩(wěn)定，利于克勞斯硫回收裝置穩(wěn)定運行。
但是，由于硫化氫溶于水，屬于二元弱酸，對濕式氣柜的腐蝕較為嚴重。運行過程中，硫化氫可溶于濕式氣柜水封槽的水中，即使企業(yè)在水封槽嚴密地覆蓋一層漂浮物，硫化氫仍會揮發(fā)到環(huán)境中，對操作人員的身體健康及周邊環(huán)境造成不良影響。碳酸鍶、碳酸鋇生產企業(yè)的硫化氫氣柜中的硫化氫濃度可達50%至80%，且氣柜的容積較大，所以一旦氣柜發(fā)生泄漏，易造成人員中毒。此外，硫化氫氣體的密度大于空氣密度，泄漏后可沿地面向遠處傳播，波及范圍較廣。如果1臺1000立方米的硫化氫氣柜(濃度60%，控制最高柜容85%)全部泄漏，可以使得長寬各500米、高度2米的空間內的硫化氫濃度達到立即致死濃度。因此，硫化氫濕式氣柜存在較大的安全隱患。
間歇碳化法碳酸鍶、碳酸鋇生產工藝的替代工藝主要有兩種：一是碳酸鍶、碳酸鋇連續(xù)碳化法生產工藝；二是多塔碳化生產工藝。兩種工藝均取消了硫化氫氣柜。
連續(xù)碳化法生產工藝只需要在間歇碳化法生產工藝的基礎上對原碳化塔實施改造，將碳化塔數量由原來的3個改為2個，原來的第三個碳化塔變更為脫氣塔；3個塔按照流程順序連續(xù)進出料，不再間歇切換運行。
相比間歇碳化法工藝，連續(xù)碳化工藝尾氣中硫化氫的含量由間歇式工藝的60%左右提高至85%左右，顯著降低了二氧化碳消耗量；減少了鍶漿的人工取樣分析，降低了人員暴露的風險；減少了閥門的間歇操作頻次，降低了閥門泄漏的概率；取消了含硫化氫尾氣氣柜，顯著減少了硫化氫氣體的在線量，降低了安全風險；取消了羅茨風機，消除了風機泄漏的可能；碳化塔的壓力由原0.3兆帕左右降低至0.03兆帕左右，對設備的要求降低、泄漏風險減少。
多塔碳化生產工藝實質上仍為間歇式碳化工藝。該工藝通過減少碳化塔的容積、提高碳化塔數量方式，盡可能降低切換碳化塔操作過程中對硫化氫氣體流量的影響。與被淘汰的工藝相比，由于通往克勞斯硫回收裝置的碳化塔塔組數量較多，少數幾組碳化塔停止運行進行切換操作造成的尾氣產量降低，對進入克勞斯系統(tǒng)的尾氣總量影響較小，尾氣流量和濃度的波動不影響克勞斯系統(tǒng)的正常運行。因此，無需設置硫化氫氣柜進行緩沖也可以確保克勞斯硫回收裝置的穩(wěn)定運行。
兩種替代工藝相比較，連續(xù)碳化法不僅能夠實現(xiàn)取消硫化氫氣柜的目的，同時還具有投資少、生產工藝更加平穩(wěn)、降低危險環(huán)境中人員暴露的頻次、降低閥門泄漏風險等優(yōu)點。因此，連續(xù)碳化法工藝應作為首選替代工藝。
針對間歇碳化法生產工藝中硫化氫氣柜可能存在的安全風險，早在幾年前，部分地區(qū)的應急管理部門已開始督促有關企業(yè)進行技術攻關及改造。一些企業(yè)積極響應，已成功開發(fā)出連續(xù)碳化法生產工藝，經過一段時間的運行，取得了較好的成果。對部分尚未開展技術升級改造的企業(yè)，應抓緊時間開展調研，結合企業(yè)實際制定切實可行的改造方案，確保按時完成裝置改造計劃。
應提高生產裝置的自動化控制水平。目前，大部分采用間歇式碳化法生產工藝的企業(yè)均為手動操作，對自動化控制系統(tǒng)接觸較少，對其功能了解不多，對其可靠性存在懷疑。因此，建議相關企業(yè)開展更廣泛的調研，充分了解目前自動化控制系統(tǒng)的強大功能和高可靠性，打消疑慮。
此外，要加強人員培訓。在連續(xù)碳化法生產工藝改造裝置投入使用前，企業(yè)應制定完善的操作規(guī)程，并對操作人員進行充分培訓，尤其應注意完善操作規(guī)程中開停車過程的操作內容。由于缺少氣柜的緩沖，碳化裝置和硫回收裝置必須做到“同開同停”，對操作人員的要求提高；同時，生產裝置由手動操作改為自動化控制系統(tǒng)控制，對操作人員的操作方式、操作習慣帶來的改變較大。在裝置投用前必須進行充分的培訓，讓操作人員了解自動化控制系統(tǒng)的控制原理、調節(jié)方法、異常工況的處置等內容，確保其具備足夠的操作技能和應急處置能力。